+7 (800) 511-48-74 +7 (925) 707-37-35
ПН-ПТ 9:00-20:00; СБ-ВС 10:00-16:00
info@grossman.su

Керамика – это наиболее распространенный материал для изготовления унитаза. Обычно используется фаянс или фарфор. В данной статье рассмотрим технологию производства на примере фаянсового изделия. Технология производства фарфорового унитаза отличается не существенно, например, пропорциями глины и добавок в смеси и температурой обжига.

Подробно различия унитазов из фарфора и фаянса описаны в статье «Унитазы Grossman из фарфора и фаянса: в чем разница?» 

На первом этапе готовят смесь из глины, каолина, кварца, пегматита. Для дробления исходного сырья используют алубитовые шары. Их невозможно разбить даже кувалдой! Дробление осуществляется в несколько этапов, на каждом из которых сырье дробится всё мельче и мельче. Пока не превратится в муку. Также снова в производство идут и бракованные изделия.

Затем нужное количество сырья, необходимого для изготовления унитаза, автоматически отсыпают на электронных весах с дозатором. Все компоненты замешивают в определенной пропорции, отстаивают и просеивают через вибросито. Так получается шликер, – готовая смесь для производства керамики. Прежде чем поступить в литьевой цех пробы шликера проверяют на плавкость, твердость, расширение при нагреве, цвет, вязкость, время высыхания и т.п.

Автоматически шликер перекачивается в литьевые машины. Смесь заливается в полимерную (всё реже гипсовую) форму и прессуется под огромным давлением. Затем изделие затирают мягкой влажной губкой, чтобы убрать наплывы, острые края и прочие недочеты.

Унитазы оставляют для высыхания на 10 – 16 часов. Чтобы это происходило равномерно, необходимо поддерживать влажность 40 – 60 % и температуру 30 ℃. А для того, чтобы не пересушить изделие или наоборот не отправить сырое на следующий этап производства, на каждой партии проставляют дату и время выхода из литьевого цеха.

После сушки происходит первый контроль качества: керосином выявляют скрытые трещины. При их отсутствии изделие обрабатывают жёсткой губкой, обдувают воздухом под давлением и отправляют на глазуровку.

Глазурь – это стекловидное покрытие, в основном состоящее из каолина, кварца, полевого шпата. Она повышает устойчивость к влаге, придает поверхности гладкость. Может быть прозрачная и непрозрачная, белая или цветная, матовая или глянцевая. При производстве сантехнических изделий используют тугоплавкую глазурь.

Унитаз покрывает глазурью робот. Происходит это довольно быстро, например, на покрытие бачка унитаза уходит 20 – 30 секунд. Но робот не может добраться до узких и труднодоступных мест. Поэтому внутреннюю часть унитаза покрывают глазурью вручную. И затем, чтобы лишняя глазурь стекла, унитаз несколько раз поворачивают. Именно качественное покрытие глазурью позволяет нивелировать многие недостатки фаянсовых унитазов (по сравнения с фарфоровыми). Конечно, это удорожает изделие. Но оно того стоит.

После глазуровки изделие украшают с помощью специальных красок, рельефного декора или картинок.

Завершающий этап производства – обжиг изделий. Унитазы помещают в печь на 24 часа при температуре 1100-1200 ℃. Именно после печи и появляется глянцевый блеск.

Кстати, фарфоровые унитазы обжигают дважды: до и после глазуровки.

После того, как унитазы остынут, они попадают на контроль качества. Например, при тесте на смыв используют опилки. Для теста на брызги на стульчак кладут стекло.

Всё, изделие готово, проверено и после упаковки поступает на склад.